中國“預(yù)制房”是怎樣爆單的？(產(chǎn)經(jīng)視野)

　　廣東東莞港，橋吊緩緩升起，一個又一個“超級快遞”被吊上遠洋巨輪。這些“超級快遞”遠看是集裝箱，近看每個箱體都是一套完整的房子；它們將漂洋過海，去往澳洲、北美、中東，然后像搭積木一樣拼裝成酒店、公寓、醫(yī)院……

　　而隔著獅子洋，廣州南沙大涌安置房項目現(xiàn)場，沒有攪拌機轟鳴，沒有成堆砂石水泥。一輛輛重型卡車拉來混凝土預(yù)制模塊，塔吊將它們一一放置到位，工人只做拼接和管線連接，一棟高樓就這樣悄然“長”起來。

　　“超級快遞”走下工廠流水線、走向全世界，中國“預(yù)制房”是如何全球爆單的？記者進行了采訪。

　　“好房子”從“工地建造”變“工廠制造”

　　惠州惠陽，中建科工鋼結(jié)構(gòu)模塊化產(chǎn)品智能工廠車間內(nèi)，沒有塵土，沒有腳手架，一條400多米長的全自動產(chǎn)線晝夜運轉(zhuǎn)，機器人揮舞著手臂，AGV(自動導(dǎo)引車)在車間里穿梭，人機協(xié)同，焊花四濺。這是全國首條鋼結(jié)構(gòu)模塊化智能生產(chǎn)線。

　　在這里，一間房子拆成6個面——底面、頂面、4個側(cè)面，在6條子產(chǎn)線上并行生產(chǎn)，最后在末端組裝成一個完整的箱體。

　　“你猜這條產(chǎn)線一天能產(chǎn)多少？”中建科工集團綠色科技有限公司總工程師李華坤指著產(chǎn)線問記者。

　　“50個！”他伸出了五指，“北美同類工廠一天5個，我們是他們的10倍?！?/p>

　　全伺服電機驅(qū)動的產(chǎn)線上，焊接機器人精準連接鋼構(gòu)件，組裝機器人將部件定位拼裝，打磨機器人處理表面。機器人不分晝夜，精度穩(wěn)定在毫米級?！耙郧耙恍┙ㄖ仁抢迕准壔虼髱缀撩祝F(xiàn)在在數(shù)智化車間，精度能控制在1—2毫米。”李華坤很自信。通過激光切割、焊接，現(xiàn)在每根鋼材、每個連接點都有數(shù)字指令，機器人按指令執(zhí)行，不依賴工人手感。

　　而在深圳龍崗中建海龍智能建造產(chǎn)業(yè)園，4層50米高的立體工廠里，同樣看不到傳統(tǒng)工地的喧囂。

　　“每20分鐘下線一個全要素模塊?！敝薪ê｝埧萍加邢薰究偣こ處熗醐傊钢a(chǎn)線說：190個工位，80多臺設(shè)備，串聯(lián)起來就是一條“房子生產(chǎn)線”。在這條生產(chǎn)線上，砂石從這頭進去，房子從那頭出來。

　　在這里，他們建起了全球首條混凝土MiC(模塊化集成建筑)柔性智能制造生產(chǎn)線，攻克了混凝土模塊流水式生產(chǎn)的行業(yè)難題；自主研發(fā)的墻板安裝機器人工作質(zhì)效兼?zhèn)洌瑝γ婀文佔?，傳統(tǒng)工人一天完成70平方米，機器人20分鐘完成且質(zhì)量更高。裝修材料存放在10層樓高的自動化立體倉，近百臺AGV在全廠穿梭，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍自動配送，每個模塊有唯一的二維碼“身份證”，掃描即可追溯全部生產(chǎn)數(shù)據(jù)。隱蔽工程檢測機器人用激光掃描模塊內(nèi)部進行三維重構(gòu)，與設(shè)計圖紙自動比對，任何毫米級誤差都會被系統(tǒng)攔截。

　　“70%以上工序前移到工廠，工期縮短60%以上。”王瓊說，產(chǎn)線年交付能力為2萬到3萬個混凝土預(yù)制模塊。

　　“預(yù)制房”主要有三種形態(tài)：鋼結(jié)構(gòu)、混凝土和木質(zhì)。中國企業(yè)的比較優(yōu)勢集中在鋼結(jié)構(gòu)和混凝土，鋼結(jié)構(gòu)輕便、適合遠洋運輸和高層建筑，混凝土則更貼近傳統(tǒng)居住體驗、國內(nèi)市場接受度高。兩條技術(shù)路線并行，中國建造在全球市場擁有了更廣闊的回旋空間。

　　工業(yè)化的標準、數(shù)字化的精度、自動化的效率，房子正從“工地建造”變成“工廠制造”。像造車子一樣造房子，這是中國“預(yù)制房”全球爆單的底層邏輯。

　　技術(shù)賦能從“對標國際”轉(zhuǎn)向“融入國際”

　　澳大利亞新南威爾士，從中國東莞港起運的“超級快遞”一件一件到貨，一座公寓正在快速成形。工地上很安靜，沒有傳統(tǒng)建筑工地那種喧囂嘈雜，塔吊將一個又一個“集裝箱”從卡車上吊起，緩緩就位。

　　傳統(tǒng)蓋樓先打基礎(chǔ)、搭腳手架，再砌墻、抹灰、裝修……在這里全然不是。“超級快遞”將房間的結(jié)構(gòu)、墻體、水電、裝修全部在中國工廠預(yù)制完成，運到這里只做一件事：拼裝?！熬拖翊顦犯??！崩钊A坤這樣形容。

　　操作工人數(shù)量不到傳統(tǒng)工地的一半，一層樓三天，三天后再來看，又高了一層。從“超級快遞”運抵施工現(xiàn)場到主體完工，只需要幾個月時間。而同等規(guī)模的傳統(tǒng)施工，在澳洲通常需要兩年半。

　　記者追問：“這種方式，貴在哪里，省在哪里？”

　　“貴在制造和海運，省在人工。”李華坤的回答直截了當(dāng)。

　　在澳洲，傳統(tǒng)施工的人工費用占總造價三成至四成；模塊化的優(yōu)勢，就是將大量工序前置到國內(nèi)工廠，現(xiàn)場人工節(jié)省一半以上，工期壓縮一半以上?！敖ㄔ斐杀揪C合降低10%以上！”李華坤說。

　　而更重要的是品質(zhì)。智能化工廠的精度遠高于現(xiàn)場手工作業(yè)，每個模塊出廠前經(jīng)過全流程檢測，到了現(xiàn)場“嚴絲合縫”拼裝。

　　迪拜，中東建筑高地，審批體系長期依托傳統(tǒng)現(xiàn)澆混凝土規(guī)則，多層MiC審批此前沒有先例?！皻v時7個月?！蓖醐傊钢拱迳系淖C書說，“2025年，我們拿到了迪拜市政廳首張MiC原則性預(yù)審批許可?！?/p>

　　這是建筑模塊化體系進入迪拜市場的通行證！中國企業(yè)，頭一份。這期間，中建海龍逐項適配美標與迪拜建筑規(guī)范，完善全套結(jié)構(gòu)計算書，將國內(nèi)項目經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為屬地化技術(shù)資料。這張“通行證”打破了迪拜長期沿用傳統(tǒng)審批的慣例，標志著中國建造從“對標國際”轉(zhuǎn)向“融入國際”，以中國技術(shù)賦能海外建筑標準升級。

　　中國建造升級為“產(chǎn)品+標準+品牌”的整體輸出

　　廣州，中建海龍第十二個房屋智造基地正在加緊建設(shè)，模塊化建筑規(guī)?；瘧?yīng)用加速進入新階段。

　　深圳，中建科工承建的深圳市人民醫(yī)院寶安醫(yī)院，6層、200張床位，101個病房模塊、168個機電模塊，12天，現(xiàn)場拼裝全部安裝就位。

　　“萬丈高樓平地起”，預(yù)制模塊像抽屜一樣推入建筑骨架，中國建造正在顛覆傳統(tǒng)。

　　“海外客戶最看重三樣：交付品質(zhì)、交付效率、交付造價。”中建科工副總經(jīng)理蔣禮表示，在機器人、數(shù)字工廠及綠色環(huán)保材料配套助力下，中國建造同時做到這三點。一個清晰脈絡(luò)浮現(xiàn)：中國建造正升級為“產(chǎn)品+標準+品牌”的整體輸出。

　　這背后是全球最完整的建筑產(chǎn)業(yè)鏈——從鋼材、混凝土到衛(wèi)浴、電器，任一部件都能在中國快速配齊；海運過程中的結(jié)構(gòu)安全也被納入定制化方案。

　　在惠陽和龍崗的智能工廠里，產(chǎn)業(yè)工人不再是“看天吃飯”的體力勞動者，他們操控機器人、操作數(shù)控設(shè)備、對著BIM(建筑信息模型)圖紙作業(yè)?！澳K化建造是標準化、數(shù)字化作業(yè)，需要大量數(shù)智化人才加入?！笔Y禮說，人才無疑是突出短板。而其中最稀缺的，是三類復(fù)合型人才：懂海外規(guī)范的設(shè)計師、懂工藝的產(chǎn)線工程師、懂技術(shù)和外語的現(xiàn)場交付人員。

　　“模塊化不是萬能藥。”李華坤說這話時很坦率。他掰著指頭給記者解釋：標準化程度高的酒店、公寓、學(xué)校、醫(yī)院、數(shù)據(jù)中心……一間間房子一格格疊上去，效率最大化；但對于大跨度、大空間的體育館、會展中心、大型廠房，模塊化的缺點就暴露了?！暗澜缟蠜]有一種建筑體系能包打天下?！崩钊A坤說，“找對場景，發(fā)揮長處，‘模塊化’‘預(yù)制房’這個市場很大?！?/p>

　　“模塊化建筑是建筑行業(yè)的新質(zhì)生產(chǎn)力。”王瓊說，第一步，他們實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)和數(shù)據(jù)驅(qū)動的全過程管理；接下來，他們有信心讓中國的模塊化建筑技術(shù)，成為全球建筑業(yè)工業(yè)化轉(zhuǎn)型的重要推動力量。

　　看著一個個“超級快遞”從流水線產(chǎn)出、裝車、運往碼頭，李華坤向記者講述了巴布亞新幾內(nèi)亞酒店項目建設(shè)的一個故事——

　　當(dāng)?shù)毓と说谝淮我姷侥K化吊裝，問中國工程師：“這些大箱子，里面真有家具？有空調(diào)彩電冰箱？”工程師說：“你打開門看看?！蓖暾姆块g，完整的衛(wèi)生間，完整的灶臺衣柜，包括智慧家居全套家私家電一應(yīng)俱全。海運運來的是一個完整的“家”，可拎包入住。

　　房子被裝進集裝箱走向全世界，一并裝著的還有一整套工業(yè)能力，以及重新定義“造房子”的探索與勇氣。中國建造在創(chuàng)造新奇跡。

　　(來源 人民日報 記者 李剛)